塑料（liào）注塑加工成型時四大問題分析解決方案-水果机电玩城777下分版（shèng）模具加工厂

塑料注塑加工成型時（shí）四大問題分析解決方案

一.注塑（sù）加工過程出現氣泡現象的解決辦法

根據氣泡的產生原因（yīn），解決的對策有以（yǐ）下幾個方面：

1.在制品壁（bì）厚較大時，其外表面冷卻（què）速（sù）度比中心部的（de）快（kuài），因此，隨著冷（lěng）卻的進（jìn）行，中心部的塑料樹脂邊（biān）收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

a.根據壁厚，確定合理的澆口，澆道（dào）尺寸.一般澆口高度應為制品（pǐn）壁厚的50%～60%。

b.至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

C.注射時間應較澆口封合時間略長。

d.降低注射速度，提高注射壓（yā）力。

e.采用熔融粘度等級高的材（cái）料。

2.由於揮發性氣體的產生而造成的氣（qì）泡，解決的方法主要有：

a.充分進（jìn）行預幹燥。

b.降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。

3.流動性差（chà）造成的氣泡，可通過提高（gāo）樹脂（zhī）及塑料模具的溫度、提高注射速度予以（yǐ）解決。

二.注塑加工（gōng）成型時（shí）主流道粘模的原因分析（xī）

注（zhù）塑加（jiā）工成型（xíng）時主流道粘（zhān）模的原因及排除方法：

1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

2.主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。

3.主流道襯套與射嘴的配合（hé）尺寸不（bú）當造成漏流。

4.主流道粗糙，主流道無冷卻井。

5.射嘴溫度過低，應提高溫度。

三.注塑加工成型時生產緩慢的原因分析

注塑加工成型時生產緩慢的原因及解決方法如下：

1.塑料溫（wēn）度（dù）、塑料模（mó）具（jù）溫度高，造成冷卻時間長。

2.熔膠時（shí）間長，應（yīng）降低背（bèi）壓壓力，少（shǎo）用再生料防（fáng）止架空，送料段冷卻要（yào）充分。

3.機台的動作慢，可從油路與電路調節使之適當加快。

4.塑料模具的設計要方便（biàn）脫模，盡量設計成全自動操作（zuò）。

5.制作（zuò）壁厚過大，造成冷卻時間過（guò）長。

6.噴（pēn）嘴流涎，妨礙正常生產。應采（cǎi）用自鎖式射（shè）嘴，或降低射嘴溫度。

7.料筒供熱量不足，應換用塑化容量大的機台（tái）或加強對料的預熱。

四.造成（chéng）注（zhù）塑加工制品不滿的原因分（fèn）析（xī）

造成注塑加工制品（pǐn）射料不滿的（de）主（zhǔ）要原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓力過於耗損)。可（kě）能（néng）由以下幾（jǐ）個方面的原因導致而成：

1.注塑加工機台原因：

機台的塑化（huà）量或加熱率不定，應（yīng）選用塑化量與加熱（rè）功率大的機（jī）台;

螺杆與料筒或（huò）過膠頭等的磨損造（zào）成回料而出現實（shí）際充模量不中（zhōng）;熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低;注射油缸的密（mì）封元件磨損造成漏油或（huò）回流，而不能達（dá）到所需的注射壓力;射嘴內孔過（guò）小或射嘴中心度調節不（bú）當造成阻力過大而使壓力消耗.

2.注塑加工塑料模具原因：

a.塑料模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫;

b.塑料模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增（zēng）加整個（gè）制件或（huò）局部的壁厚或可在填充不足處的（de）附近（jìn），設置輔助流或澆口解決（jué）。

c.塑料模具的流道過小造成壓力損耗;過大（dà）時（shí）會出現（xiàn）射膠無力（lì）;過於（yú）粗糙都（dōu）會造成制件不（bú）滿（mǎn）。應適當設置流道的大小，主流道與分（fèn）流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

d.塑料模具的（de）排氣不良.進入型腔的料受到來不及（jí）排走的氣體（tǐ）壓（yā）力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺杆的縫（féng）隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道（dào）或氣孔